1 常用设计资料

1.1 常用符号和数据

1.1.1 常用符号

1.1.1.1 常用字母

1.1.1.2 国内和国外部分部分标准代号

1.1.1.3 化学元素表

 1.1.2 常用数据表

1.1.2.1 金属硬度与强度换算

 1.1.2.2 常用材料的物理性能

 1.1.2.3 常用材料及物体的摩擦系数

 1.1.2.4 机械传动效率的概略数值

1.1.2.5 常用物理量常数

1.1.2.6 常用线规号英制尺寸与公制尺寸对照参考表

    1.2 计量单位和单位换算

1.2.1 国际单位制(SI)单位

1.2.1.1 SI基本单位

1.2.1.2 SI导出单位

1.2.1.3 SI词头

1.2.2 常用物理量符号及其法定单位

1.2.2.1 空间和时间常用物理量符号及其法定单位

1.2.2.2 周期及有关现象常用物理量符号及其法定单位

1.2.2.3 力学常用物理量符号及其法定单位

1.2.2.4 热学常用物理量符号及其法定单位

1.2.2.5 电学和磁学常用物理量符号及其法定单位

1.2.2.6 光及有关电磁辐射常用物理量符号及其法定单位

1.2.2.7 声学常用物理量符号及其法定单位

1.2.3 可与国际单位制单位并用的我国法定计量单位

1.2.4 常用计量单位换算表

2 机械工程材料

2.1 铸铁

2.1.1 铸铁牌号的表示方法示例

2.1.2 铸铁件热处理状态、名称及代号

2.1.3 铸铁品种

2.1.3.1 可锻铸铁牌号及力学性能

2.1.3.2 蠕墨铸铁牌号及单铸试块力学性能

2.1.3.3 灰铸铁

2.1.3.4 球墨铸铁

2.1.3.5 耐热铸铁

2.1.3.6 高硅耐蚀铸铁

2.1.3.7 耐磨铸铁

2.1.3.8 白口铸铁

2.1.3.9 专用耐磨铸铁

2.2 钢

2.2.1 铸钢

2.2.1.1 一般工程与结构用低合金铸钢件牌号及力学性能

2.2.1.2 一般工程用铸造碳钢

2.2.1.3 焊接结构用碳素钢铸件

2.2.1.4 高锰钢铸件

2.2.1.5 铸造锚链钢

2.2.1.6 大型铸件用低合金铸钢

2.2.1.7 不锈耐酸钢铸件

2.2.1.8 工程结构用中、高强度不锈钢铸件

2.2.1.9 大型铸件用不锈铸钢

2.2.1.10 耐热铸钢件

2.2.1.11 承压钢铸钢件

2.2.1.12 轧辊铸钢

2.2.2 变形钢

2.2.2.1 滚动轴承钢的化学成分及硬度值

2.2.2.2 碳素结构钢

2.2.2.3 优质碳素结构钢

2.2.2.4 低合金高强度结构钢

2.2.2.5 合金结构钢

2.2.2.6 非调质机械结构钢

2.2.2.7 锻件用结构钢

2.2.2.8 弹簧钢

2.2.2.9 耐热钢

2.2.2.10 不锈钢

2.2.2.11 工具钢

2.2.2.12 耐候钢

2.2.2.13 保证淬透性结构钢

2.2.2.14 低淬透含钛优质碳素结构钢

2.2.2.15 冷镦钢

2.2.2.16 易切削钢

2.2.2.17 船体用结构钢

2.2.2.18 桥梁用结构钢

2.2.2.19 汽轮机叶片用钢

2.2.3 钢材

2.2.3.1 型材

2.2.3.2 钢板与钢带

2.2.3.3 钢管

2.2.3.4 钢丝

2.2.4 高温合金材料

2.2.4.1 变形高温合金材料

2.2.4.2 铸造高温合金材料

2.2.5 耐蚀合金材料

2.2.5.1 变形耐蚀合金牌号及化学成分

2.2.5.2 耐蚀合金棒牌号、规格及力学性能

2.2.5.3 耐蚀合金热轧板牌号及力学性能

2.2.5.4 耐蚀合金冷轧薄板牌号及力学性能

2.2.5.5 耐蚀合金冷轧带

2.2.5.6 耐蚀合金冷轧无缝管

2.2.5.7 耐蚀合金锻件

2.3 有色金属材料

2.3.1 有色金属及其合金产品牌号表示方法

2.3.1.1 有色金属冶炼产品表示方法及示例

2.3.1.2 有色金属纯金属加工产品代号表示方法及示例

2.3.1.3 有色金属合金加工产品代号表示方法及示例

2.3.2 铜及铜合金

2.3.2.1 加工铜

2.3.2.2 加工黄铜

2.3.2.3 加工青铜

2.3.2.4 加工白铜

2.3.2.5 铸造铜合金

2.3.2.6 压铸铜合金

2.3.2.7 铸造黄铜的牌号和化学成分

2.3.2.8 铸造青铜的牌号和化学成分

2.3.3 铝及铝合金

2.3.3.1 变形铝及铝合金

2.3.3.2 铸造铝合金

2.3.3.3 压铸铝合金

2.3.4 锌及锌合金

2.3.4.1 铸造锌合金

2.3.4.2 压铸锌合金

2.3.5 钛及钛合金

2.3.5.1 变形钛及钛合金

2.3.5.2 铸造钛及钛合金

2.3.6 滑动轴承用铸造合金

2.3.6.1 铸造轴承合金

2.3.6.2 滑动轴承用铸造铜合金

2.3.6.3 有色金属型材

2.4 粉末冶金材料

2.4.1 粉末冶金结构材料

2.4.1.1 粉末冶金铁基结构材料

2.4.1.2 热处理状态粉末冶金铁基结构材料

2.4.1.3 烧结奥氏体不锈钢结构零件材料

2.4.1.4 烧结锡青铜结构材料

2.4.2 粉末冶金摩擦材料

2.4.2.1 铁基干式摩擦材料

2.4.2.2 铜基干式摩擦材料

2.4.2.3 铜基湿式摩擦材料

2.4.3 粉末冶金减摩材料

2.4.3.1 粉末冶金减摩材料牌号及化学成分

2.4.3.2 粉末冶金减摩材料的力学性能

2.4.4 粉末冶金过滤材料

2.4.4.1 烧结不锈钢过滤元件

2.4.4.2 烧结钛过滤元件及材料

2.4.4.3 烧结镍过滤元件

2.4.4.4 烧结镍铜合金过滤元件

2.4.4.5 烧结锡青铜过滤元件

2.5 非金属材料

2.5.1 橡胶及橡胶制品

2.5.1.1 常用橡胶

2.5.1.2 橡胶板

2.5.1.3 橡胶管

2.5.2 工程塑料及其制品

2.5.2.1 常用工程塑料物理-力学性能

2.5.2.2 工程塑料棒材

2.5.2.3 工程塑料板材及薄膜

2.5.2.4 工程塑料管材

2.5.3 常用水泥品种

2.5.3.1 磷渣硅酸盐水泥性能及应用

2.5.3.2 无收缩快硬硅酸盐水泥性能及应用

2.5.3.3 低热微膨胀水泥性能及应用

2.5.3.4 抗硫酸盐硅酸盐水泥性能及应用

2.5.3.5 高铝水泥性能及应用

2.5.3.6 快硬硫铝酸盐水泥性能及应用

2.5.3.7 特快硬调凝铝酸盐水泥性能及应用

2.5.3.8 膨胀硫铝酸盐水泥性能及应用

2.5.3.9 膨胀铁铝酸盐水泥性能及应用

2.5.3.10 快硬铁铝酸盐水泥性能及应用

2.5.3.11 硅酸盐水泥

2.5.3.12 掺混合料的硅酸盐水泥

2.5.4 陶瓷

2.5.4.1 耐酸陶瓷

2.5.4.2 过滤陶瓷

2.5.4.3 结构陶瓷

2.5.5 铸石制品

2.5.5.1 矩形铸石板规格

2.5.5.2 直角梯形铸石板规格

2.5.5.3 扇形铸石板规格

2.5.5.4 圆形铸石板规格

2.5.5.5 六边形铸石板规格

2.5.5.6 弧面铸石板规格

2.5.5.7 铸石种类及性能

2.5.5.8 铸石板材尺寸允许偏差及理化性能

2.5.5.9 铸石直管

2.5.6 玻璃制品

2.5.6.1 普通平板玻璃规格

2.5.6.2 钢化玻璃规格

2.5.6.3 液位计用透明石英玻璃管

2.5.6.4 浮法玻璃

2.5.6.5 不透明石英玻璃制品

2.5.7 云母制品

2.5.7.1 塑性云母板

2.5.7.2 熔铸合成云母板

2.5.7.3 云母带

2.5.8 木材及其制品

2.5.8.1 工业用木材物理力学性能

2.5.8.2 普通胶合板幅面尺寸

2.5.8.3 针叶树锯材和阔叶树锯材

2.5.8.4 刨花板

2.5.8.5 硬质纤维板

2.5.9 纸制品

2.5.9.1 软钢纸板尺寸规格及技术指标

2.5.9.2 瓦楞纸板品种规格及技术指标

2.5.9.3 硬钢纸板

2.5.9.4 电绝缘纸板

2.5.9.5 钢纸管

2.5.10 石棉制品

2.5.10.1 常用石棉性能

2.5.10.2 耐酸石棉橡胶板规格及性能

2.5.10.3 石棉布规格及性能

2.5.10.4 电绝缘石棉纸主要性能

2.5.10.5 常用盘根品种及规格

2.5.10.6 耐油石棉橡胶板规格

2.5.10.7 石棉板

2.5.10.8 石棉橡胶板

2.5.10.9 工业机械用石棉摩擦片

2.5.10.10 石棉绳

2.5.11 其他非金属材料制品

2.5.11.1 皮碗及衬垫革种类及主要指标

2.5.11.2 绝热用硅酸铝棉板和毡规格及性能

2.5.11.3 铬鞣黄牛皮圈革及皮辊革

2.5.11.4 植鞣黄牛轮带革

2.5.11.5 皮革带

2.5.11.6 工业用毛毡

2.5.11.7 玻璃纤维过滤布

2.6 复合材料

2.6.1 塑料基复合材料

2.6.1.1 石棉纤维增强塑料性能

2.6.1.2 混杂纤维增强塑料性能

2.6.1.3 玻璃纤维缯强塑料

2.6.1.4 碳纤维增强塑料

2.6.2 金属基复合材料

2.6.2.1 层压金属复合材料

2.6.2.2 纤维增强金属基复合材料

2.6.3 塑料-金属基多层复合材料

2.6.3.1 塑料-青铜-钢背三层复合板材规格

2.6.3.2 塑料-青铜-钢背三层复合板材性能

3 通用基础标准

3.1 技术制图

3.1.1 基本规定

3.1.1.1 图框格式和图幅尺寸

3.1.1.2 标题栏和明细栏

3.1.1.3 技术制图常用的比例

3.1.1.4 图线

3.1.1.5 剖面符号

3.1.2 图样画法

3.1.2.1 投影法

3.1.2.2 视图

3.1.2.3 剖视图和断面图

3.1.2.4 简化画法

3.1.3 注法

3.1.3.1 尺寸标注

3.1.3.2 尺寸公差与配合注法

3.1.3.3 圆锥的尺寸和公差注法

3.1.3.4 简化注法

3.1.4 常用结构要素和常用件的表示法

3.1.4.1 螺纹及螺纹紧固件表示法

3.1.4.2 齿轮画法

3.1.4.3 花键画法

3.1.4.4 弹簧画法

3.1.4.5 中心孔表示法

3.1.4.6 动密封圈表示法

3.1.4.7 滚动轴承表示法

3.2 极限与配合

3.2.1 尺寸极限（公差）与配合

3.2.1.1 极限与配合术语及定义

3.2.1.2 标准公差和基本偏差

3.2.1.3 孔、轴的极限偏差

3.2.1.4 孔、轴公差带

3.2.1.5 基孔制与基轴制优先和常用配合

3.2.1.6 公差与配合的选择和应用

3.2.2 未注公差的线性和角度尺寸的一般公差

3.2.2.1 线性尺寸的极限偏差数值

3.2.2.2 倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值

3.2.2.3 角度尺寸的极限偏差数值

3.2.3 统计尺寸公差

3.2.3.1 优先与常用配合的统计极限“间隙或过盈”

3.2.4 圆锥的锥度与锥角、棱体的角度与斜度系列

3.2.4.1 锥度与锥角系列

3.2.4.2 棱体的角度与斜度系列

3.2.5 圆锥公差与配合

3.2.5.1 圆锥公差

3.2.5.2 圆锥配合

3.3 形状和位置公差

3.3.1 术语、定义与符号

3.3.1.1 形位公差的术语与定义

3.3.1.2 形位公差特征的符号

3.3.1.3 被测要素、基准要素的标注及其他附加符号

3.3.1.4 形位公差带的定义

3.3.2 形位公差数值及应用

3.3.2.1 未注形位公差的公差值

3.3.2.2 直线度、平面度公差值及应用举例

3.3.2.3 圆度、圆柱度公差值及应用举例

3.3.2.4 平行度、垂直度、倾斜度公差值及应用举例

3.3.2.5 同轴度、对称度、圆跳动和全跳动公差值及应用举例

3.3.3 形位公差的选择及应用

3.3.3.1 公差项目替换

3.3.3.2 形位公差等级应用举例

3.3.3.3 各种加工方法所能达到的直线度和平面度公关等级

3.3.3.4 各种加工方法所能达到的平行度、垂直度、倾斜度的公差等级

3.3.3.5 各种加工方法所能达到的圆度、圆柱度公差等级

3.3.3.6 各种加工方法所能达到的圆跳动、全跳动、同轴度、对称度的公差等级

3.3.3.7 各级圆度、圆柱度公差占相应级尺寸公差的百分比

3.3.3.8 平行度、垂直度和倾斜度公差等级与尺寸公差等级的对应关系

3.3.3.9 同轴度、对称度、圆跳动和全跳动公差等级与尺寸公差等级的对应关系

3.3.3.10 直线度、平面度各公差等级所要求的最大表面粗糙度Ra值

3.3.3.11 圆度、圆柱度各公差等级所要求的最大表面粗糙度Ra值

3.3.3.12 形位公差各项目的主参数

3.3.3.13 未注公差值的确定方法

3.3.3.14 形位公差代号的说明

3.3.4 公差原则的应用

3.3.4.1 公差原则的应用范围及测量方法

3.3.4.2 独立原则的应用

3.3.4.3 包容要求的应用

3.3.4.4 最大实体要求的应用

3.3.4.5 最小实体要求的应用

3.3.5 形位公差在图样上的标注方法

3.4 表面结构

3.4.1 术语、定义、符号和代号

3.4.1.1 表面粗糙度的常用术语及定义

3.4.1.2 表面粗糙度常用的符号、代号及意义

3.4.2 表面粗糙度参数及其数值

3.4.2.1 评定表面粗糙度的参数及其数值系列

3.4.2.2 取样长度的数值和选用

3.4.3 表面粗糙度的选择

3.4.3.1 表面粗糙度对零件功能的影响

3.4.3.2 表面粗糙度参数值的选择

3.4.3.3 表面粗糙度参数值应用实例

3.4.4 表面光洁度级别与表面粗糙度参数值对照

3.4.4.1 表面光洁度级别与表面粗糙度Ra系列值的对照

3.4.4.2 表面光洁度级别与表面粗糙度Rz系列值的对照

3.4.5 主要工业国家表面粗糙度参数值及其对照

3.4.5.1 各国表面粗糙度评定参数及其符号

3.4.5.2 各国Ra系列值的对照

3.4.5.3 各国Rz、Ry（Rmax）系列值的对照

3.4.5.4 各国S、Sm系列值比较

3.4.5.5 各国tp系列值比较

3.4.6 表面粗糙度的图样表示法

3.5 螺纹

3.5.1 螺纹的种类、特点和应用

3.5.2 紧固螺纹

3.5.2.1 普通螺纹

3.5.2.2 热镀锌螺纹

3.5.2.3 过渡配合螺纹

3.5.2.4 过盈配合螺纹

3.5.2.5 统一螺纹

3.5.3 管螺纹

3.5.3.1 非螺纹密封的管螺纹的基本牙型和基本尺寸

3.5.3.2 用螺纹密封的管螺纹基本牙型和基本尺寸

3.5.3.3 60°圆锥管螺纹的基本牙型和基本尺寸

3.5.3.4 米制锥螺纹的基本牙型和基本尺寸

3.5.4 传动螺纹

3.5.4.1 梯形螺纹

3.5.4.2 锯齿形螺纹

3.6 设计要素

3.6.1 螺纹件设计要素

3.6.1.1 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角

3.6.1.2 紧固件用沉孔尺寸

3.6.1.3 粗牙螺栓、螺钉的拧入深度、攻螺纹和钻孔深度

3.6.1.4 普通螺纹内、外螺纹余留长度、钻孔余留深度、螺栓突出螺母末端长度

3.6.1.5 轴上固定螺钉用孔

3.6.1.6 底座地脚螺栓孔尺寸

3.6.1.7 扳手空间

3.6.2 金属切削加工件设计要素

3.6.2.1 球面半径

3.6.2.2 润滑槽

3.6.2.3 滚花

3.6.2.4 零件倒圆与倒角

3.6.2.5 砂轮越程槽

3.6.2.6 燕尾槽

3.6.2.7 退刀槽

3.6.2.8 T形槽

3.6.2.9 中心孔

3.6.2.10 锯缝尺寸

3.6.3 轴端

3.6.3.1 机器轴高

3.6.3.2 圆柱形轴伸

3.6.3.3 圆锥形轴伸

4 机械零部件结构设计

4.1 概论

4.1.1 带传动装置的技术评价

4.1.2 传动装置的经济评价

4.2 满足功能要求的结构设计

4.2.1 常见零件的联接及其约束

4.3 满足工作能力要求的结构设计

4.3.1 常用截面对比

4.3.2 弯曲应力集中系数Kσ和剪切应力集中系数Kτ的值

4.3.3 金属的弹性模量

4.3.4 不同空心截面形状惯性矩对比

4.3.5 常用几种截面形状对比

4.3.6 不同割板截面的刚度对比

4.3.7 止推滑动轴承的结构与尺寸

4.4 满足工艺要求的结构设计

4.4.1 铸件结构设计

4.4.1.1 简化铸造工艺

4.4.1.2 提高铸造性能

4.4.1.3 受力合理

4.4.1.4 便于切削加工

4.4.1.5 不同铸造方法对铸造结构元素的具体尺寸要求

4.4.1.6 组合铸件结构

4.4.2 焊接件结构设计

4.4.2.1 便于焊接实施

4.4.2.2 减少内应力和热变形

4.4.2.3 焊缝受力合理

4.4.2.4 避免不合理的模仿结构

4.4.2.5 便于切削加工

4.4.3 切削件结构设计

4.4.3.1 保证加工质量

4.4.3.2 便于加工

4.4.3.3 提高加工效率

4.4.4 压力加工件结构设计

4.4.4.1 自由锻造件结构设计

4.4.4.2 模锻件结构设计

4.4.4.3 冷冲压件结构设计

4.4.5 便于装配和维修的机械结构设计

4.4.5.1 采用装配单元

4.4.5.2 一体化零件结构

4.4.5.3 便于装配到位

4.4.5.4 便于装配调整

4.4.5.5 便于拆卸和维修

4.4.5.6 便于运送

4.4.5.7 便于方位识别

4.4.5.8 便于抓取

4.4.5.9 简化运动形式

4.4.6 热处理件结构设计

4.4.6.1 壁厚均匀

4.4.6.2 避免尖角结构

4.4.6.3 采用封闭、对称结构

4.4.6.4 组合结构

4.5 满足材料要求的结构设计

4.5.1 塑料件结构设计

4.5.1.1 常见塑料件的壁厚范围

4.5.1.2 壁厚均匀

4.5.1.3 各种常用塑料件的脱模斜度推荐值

4.5.1.4 避免隐藏结构

4.5.1.5 避免应力集中

4.5.1.6 加强肋设计

4.5.1.7 镶嵌金属件

4.5.1.8 塑料件周边凸凹纹尺寸

4.5.2 陶瓷件结构设计

4.5.2.1 瓷件结构设计示例

4.5.3 粉末冶金件结构设计

4.5.3.1 避免隐藏结构

4.5.3.2 壁厚均匀，避免锐角过渡

4.5.3.3 脱模斜度

4.5.3.4 避免尖角锐边

4.5.3.5 粉末冶金件的尺寸范围

4.5.3.6 粉末冶金件的最小壁厚

4.5.3.7 粉末冶金过滤材料粉末分级元件壁厚推荐值

4.6 满足人体要求的结构设计

4.6.1 造型设计

4.6.1.1 常用比例

4.6.2 色彩设计

4.6.2.1 色彩的抽象联想

4.6.2.2 色彩的具体联想

4.6.2.3 色彩的感觉

4.6.2.4 各种色彩的心理和生理作用

4.6.2.5 我国各民族对颜色的好恶

4.6.2.6 亚洲地区对颜色的好恶

4.6.2.7 非洲地区对颜色的好恶

4.6.2.8 拉丁美洲地区对颜色的好恶

4.6.2.9 美洲地区对颜色的好恶

4.6.2.10 欧洲地区对颜色的好恶

4.6.3 宜人性设计

4.6.3.1 人体数据

4.6.3.2 仪表显示结构设计

4.6.3.3 操纵装置结构设计

5 疲劳强度设计

5.1 疲劳分类

5.2 疲劳载荷

5.2.1 雨流法计算结果

5.3 金属材料的疲劳极限

5.3.1 常用国产机械材料的旋转弯曲疲劳极限

5.3.2 某些国产机械材料的拉-压疲劳极限

5.3.3 调质结构钢的疲劳极限

5.3.4 铝合金的疲劳极限

5.3.5 常用国产机械材料旋转弯曲p-S-N曲线的ap和bp值

5.3.6 常用国产机械材料轴向加载p-S-N曲线的ap和bp值

5.3.7 常用国产机械材料缺口试样旋转弯曲p-S-N曲线的ap和bp值

5.3.8 不同锐度缺口试样p-S-N曲线中的常数ap和bp值

5.3.9 不同终加工方法试样p-S-N曲线的ap或bp值

5.4 影响疲劳强度的因素

5.4.1 应力集中影响

5.4.1.1 螺纹联接中的有效应力集中系数

5.4.1.2 有键槽钢轴的有效应力集中系数

5.4.2 尺寸的影响

5.4.2.1 钢试样的尺寸系数ε的统计参数

5.4.2.2 绝对尺寸影响系数εσ、ετ

5.4.2.3 光滑钢轴和阶梯钢轴对称循环下的弯曲疲劳试验结果

5.4.3 表面状况影响

5.4.3.1 表面加工系数的均值β及标准差Sβ

5.4.3.2 1Cr13钢在各种腐蚀环境中的腐蚀系数

5.4.3.3 表面强化系数β3荐用值

5.4.3.4 感应淬火对圆柱钢试样对称弯曲疲劳极限的影响

5.4.3.5 感应淬火对w（C）=0.4%碳钢光滑和缺口试样旋转弯曲疲劳极限的

5.4.3.6 渗氮和渗碳的强化系数β3

5.4.3.7 氮化与未氮化的疲劳极限

5.4.3.8 渗碳钢试样的旋转弯曲疲劳极限

5.4.3.9 辊压对不同尺寸钢试样旋转弯曲疲劳极限的影响

5.4.3.10 42CrMo钢辊压前后的疲劳极限

5.4.3.11 各种组织的铸铁的辊压效果

5.4.4 载荷状况

5.4.4.1 7种国产钢不同应力比下的拉-压疲劳极限

5.4.4.2 两种国产钢不同应力比下的扭转疲劳极限

5.4.4.3 7种国产钢的平均应力影响系数

5.4.4.4 钢的系数

5.4.4.5 铸铁和铝合金的系数

5.5 常规疲劳强度设计

5.5.1 许用安全系数

5.5.2 安全系数荐用值

5.5.3 各类机械零件的许用安全系数

5.5.4 单向应力时安全系数计算式

5.5.5 系数取值

5.5.6 寿命估算方法

5.5.7 计算数据

5.6 现代疲劳强度设计

5.6.1 低周疲劳性能参数

5.6.2 某些国产机械材料的单调与循环应弯特性

5.6.3 某些国产航空材料的单调与循环应变特性

5.6.4 三个应力-应变循环的应力和应变值

5.6.5 几种材料室温下的KIC值

5.6.6 各种材料的疲劳裂纹扩展门槛值△Kth值

5.6.7 材料的裂纹扩展速度公式

5.7 环境疲劳强度

5.7.1 腐蚀疲劳强度

5.7.1.1 某些国产钢种的腐蚀疲劳极限

5.7.1.2 蒸汽对钢试样腐蚀疲劳的影响

5.7.1.3 钢的腐蚀疲劳试验数据

5.7.1.4 有色金属的腐蚀疲劳试验数据

5.7.1.5 低碳钢试样的旋转弯曲的腐蚀疲劳极限

5.7.1.6 弯曲及拉压的疲劳极限

5.7.1.7 20Cr钢的尺寸对腐蚀疲劳极限的影响

5.7.1.8 腐蚀环境及应力集中同时作用的疲劳极限

5.7.1.9 拉压脉动循环的疲劳极限

5.7.1.10 表面高频淬火对45Cr钢疲劳极限的影响

5.7.1.11 镀层对试样的腐蚀疲劳极限的影响

5.7.1.12 45钢经表面强化后在w（NaCI）=3%溶液中的腐蚀疲劳极限

5.7.1.13 表面处理对腐蚀疲劳极限的影响

5.7.2 低温疲劳强度

5.7.2.1 温度对钢静强度和疲劳极限的影响

5.7.2.2 材料的低温疲劳极限

5.7.2.3 低温下金属的疲劳极限比值

5.7.2.4 材料在低温下的有效应力集中系数

5.7.3 高温疲劳强度

5.7.3.1 不同材料在不同温度下的疲劳比

5.7.3.2 不同温度下的材料疲劳强度1

5.7.3.3 不同温度下材料的疲劳强度2

5.7.3.4 不同温度下材料的疲劳强度3

5.7.3.5 叶片钢的疲劳极限

5.7.3.6 缺口对疲劳强度的影响

5.7.3.7 各种加工工艺对镍基合金GH3032试样疲劳寿命的影响

5.7.3.8 喷丸对钴基合金缺口试样疲劳强度的影响

5.7.3.9 表面残余压应力对铁基合金疲劳性能的影响

5.7.3.10 涡轮机零部件的安全系数许用值

5.7.3.11 汽轮机用钢的许用应力

5.7.3.12 动力机械用铸钢的许用应力

5.8 冲击与接触疲劳强度

5.8.1 常用结构钢淬火回火状态的多次冲击强度

5.8.2 20CrMo钢表层碳浓度和表面硬度对多次冲击点接触应力的影响

5.8.3 精制矿物油的黏度压力指数

5.8.4 某些材料的接触疲劳极限

6 摩擦学设计

6.1 摩擦力与摩擦因数

6.1.1 摩擦类型

6.1.2 固体摩擦定律

6.1.2.1 几种金属的τ0和β值

6.1.2.2 各种加工方法加工的钢件表面粗糙度和轮廓支承长度率曲线参数近似值

6.1.2.3 各种加工方法加工的铸铁件表面粗糙度和轮廓支承长度率曲线参数近似值

6.1.2.4 各种磨合表面的表面粗糙度和轮廓支承长度率曲线参数近似值

6.1.2.5 材料单向拉伸滞后损失因子a

6.1.3 滑动摩擦因数

6.1.3.1 金属（包括合金）间的静摩擦因数

6.1.3.2 常用材料间的摩擦因数

6.1.3.3 各种工程塑料间、工程塑料与钢间的摩擦因数

6.1.3.4 非金属材料间的摩擦因数

6.1.3.5 银基自润滑复合材料的摩擦因数

6.1.3.6 铜基自润滑复合材料的摩擦因数

6.1.3.7 铁基自润滑复合材料的摩擦因数

6.1.3.8 密封材料的摩擦因数

6.1.3.9 不同滑油下润滑表面的摩擦因数

6.1.3.10 各种材料润滑表面的摩擦因数

6.1.3.11 不同温度下低碳钢间的摩擦因数

6.1.3.12 不锈钢对不锈钢试件在不同真空度中的摩擦因数

6.1.3.13 纯金属在真空中的摩擦因数

6.1.3.14 非金属材料在真空中的摩擦因数

6.1.3.15 各种不同金属（合金）在空气和真空中摩擦因数的比较

6.1.3.16 在液氮介质中的摩擦因数

6.1.3.17 在氮气中金属的摩擦因数

6.1.3.18 低温、真空下金属的摩擦因数

6.1.3.19 几种材料在低温液体介质中与不锈钢的摩擦因数

6.1.4 滚动摩擦

6.1.4.1 滚动摩擦因数和滚动摩擦系数

6.1.4.2 滚动摩擦系数的典型数值

6.1.4.3 动摩擦因数的典型数值

6.1.4.4 滚动轴承的摩擦因数

6.1.5 摩擦传动

6.1.5.1 常用摩擦轮材料的摩擦因数

6.1.5.2 传动带与带轮的摩擦因数

6.1.5.3 绳与卷筒的有效摩擦因数

6.1.6 摩擦装置

6.1.6.1 接触种类

6.1.6.2 滑动持续时间的分类

6.1.6.3 外部能量场对摩擦副工作状态的影响

6.1.6.4 摩擦副的主要参数

6.1.6.5 金属摩擦材料的物理性能

6.1.6.6 非金属摩擦材料的物理性能

6.1.6.7 各种摩擦材料的荐用范围

6.1.6.8 摩擦热力学计算及其公式

6.1.6.9 热流分配因子αhf的计算式

6.1.6.10 摩擦离合器摩擦副的摩擦因数、许用压力、许用温度

6.1.6.11 几种离合器的适用功率

6.1.6.12 各种制动器摩擦副的摩擦因数、许用压力、许用pv值和许用温度

6.1.7 自锁机构

6.1.7.1 斜面机构的摩擦和自锁条件

6.1.7.2 楔的摩擦和自锁条件

6.1.7.3 楔联接的摩擦因数

6.1.7.4 螺纹的摩擦和自锁条件

6.1.8 机械零件中的摩擦阻力

6.1.8.1 径向滑动轴承中的摩擦

6.1.8.2 止推轴承的摩擦

6.1.8.3 润滑系数f0

6.1.8.4 载荷系数f1和载荷F

6.1.8.5 指数a、b

6.1.8.6 圆柱滚子轴承的系数f2

6.1.8.7 各种因素对牵引力和滚动阻力的影响

6.2 摩损及其控制

6.2.1 摩损过程

6.2.1.1 材料的力学性能与表面粗糙度综合参数

6.2.1.2 不同润滑剂对轴承磨合的影响

6.2.1.3 磨损表面的外观

6.2.1.4 磨损形式及其磨损机理

6.2.1.5 耐磨性等级

6.2.1.6 粘附磨损的K值

6.2.1.7 钛、锆、铪的磨损因数K值

6.2.1.8 金属间粘附磨损（有转移）的K值

6.2.1.9 微动磨损的磨损因数K值

6.2.1.10 一些摩擦副的磨损因数K值

6.2.1.11 磨损过程的设计参数

6.2.2 有效控制磨损的设计方法

6.2.2.1 磨损控制因素的相关性

6.2.3 磨损的预测

6.2.3.1 线磨损度Kh的理论计算公式

6.2.3.2 材料的摩擦疲劳曲线参数m′和σ0

6.2.3.3 材料的摩擦参数τ0和μn

6.2.4 机械零件的磨损寿命预测

6.2.4.1 轴瓦（套）的磨损系数

6.2.4.2 滚动轴承的工作状态与允许的Khp值

6.2.4.3 机床床身导轨的磨损率和磨损系数

6.2.4.4 允许最小油膜厚度

6.2.4.5 齿轮几何常数Yt

6.2.4.6 链节许用伸长量ΔPp

6.2.4.7 内燃机缸套孔的系数KH

6.2.4.8 参数A、gi、ji的计算

6.2.4.9 机械密封环材料磨损因数K的数量级

6.2.4.10 锡锑或铅锑轴承合金增强碳石墨与不同静环的极限pV值和磨损因数

6.2.4.11 碳石墨动环的极限pV值与磨损因数K

6.2.4.12 机械密封常用材料的极限pV值

6.2.4.13 路面几何形状综合参数

6.2.4.14 踏面花纹及其密度因子

6.2.4.15 机械零件的典型线磨损度

6.2.4.16 机械零件的典型质量磨损率

6.2.5 磨损零件的修复

6.2.5.1 各种修复工艺对常用材料的适应性

6.2.5.2 各种修复工艺修补层能达到的厚度和力学性能

6.2.5.3 铬镀层的物理性能

6.2.5.4 平滑和多孔铬镀层的适用范围

6.2.5.5 覆盖层的抗剪强度

6.2.5.6 常用覆盖层材料的物理力学性能

6.2.5.7 不同毛糙方法的结合强度

6.2.5.8 几种导轨修复方法效果的比较

6.3 润滑与润滑设计

6.3.1 润滑状态与润滑机理

6.3.1.1 流体润滑状态与相对膜厚

6.3.1.2 分子按极性的分类

6.3.1.3 边界膜的类型及特性

6.3.1.4 脂肪酸分子的长度

6.3.1.5 TiO2晶体对水分子的脱吸能

6.3.1.6 动力润滑油膜压力的产生

6.3.1.7 常用的黏温方程

6.3.1.8 雷诺方程的应用实例

6.3.1.9 滑动轴承的相似条件

6.3.1.10 临界雷诺数的近似值

6.3.1.11 轴承振动的特性

6.3.1.12 各种动力润滑径向轴承的稳定性比较

6.3.1.13 线接触最小油膜厚度计算公式

6.3.1.14 点接触最小油膜厚度计算公式

6.3.1.15 弹流公式的适用区域

6.3.1.16 几种补偿元件油膜压力与膜厚的关系式

6.3.2 机械零件的润滑设计

6.3.2.1 滑动轴承的润滑设计

6.3.2.2 滑动导轨的润滑设计

6.3.2.3 滚动轴承的润滑设计

6.3.2.4 齿轮、蜗杆传动的润滑设计

6.3.2.5 链传动的润滑设计

6.3.2.6 联轴器用润滑剂及其用量、换油时间

6.3.2.7 离合器的润滑设计

6.3.2.8 钢丝绳在使用中的润滑

6.4 润滑材料

6.4.1 润滑剂的主要性能

6.4.2 润滑油和脂的流变学特性

6.4.2.1 润滑油按黏度指数的分类

6.4.2.2 几种润滑油在40℃下的压黏指数

6.4.3 润滑油

6.4.3.1 润滑剂和有关产品（L类）的分类方法总分组

6.4.3.2 工业液体润滑剂的黏度分类以及与旧牌号的对照

6.4.3.3 ISO与SAE黏度等级的对照

6.4.3.4 常用工业机械润滑油的组成

6.4.3.5 几种合成润滑油的性质

6.4.3.6 常用矿物润滑油的性质及用途

6.4.3.7 润滑油黏度掺配比例

6.4.4 润滑脂

6.4.4.1 稠化剂的分类

6.4.4.2 润滑脂对应切应变革的表现黏度

6.4.4.3 X组（用润滑脂场合）的分类

6.4.4.4 润滑脂的稠度等级和相应的锥入度范围

6.4.4.5 常用润滑脂的性质与用途

6.4.5 添加剂

6.4.5.1 添加剂的类型与功能

6.4.6 固体润滑剂和覆盖层

6.4.6.1 固体润滑剂的类型

6.4.6.2 MoS2的基本特性

6.4.6.3 几种石墨分散润滑剂的应用

6.4.6.4 聚四氟乙烯编织润滑材料的摩擦学性能

6.4.6.5 含氟聚合物润滑材料的摩擦学性能

6.4.6.6 聚酰胺的物理力学性能

6.4.6.7 聚酰胺的摩擦特性

6.4.6.8 软金属的熔点和硬度

6.4.6.9 几种固体润滑剂的特性

6.4.7 支承型式对润滑剂特性的要求

6.4.8 润滑油、脂的更换周期

6.4.8.1 润滑油中常见微生物及其特性

6.4.8.2 小型润滑系统的换油周期

6.4.8.3 换油指标

6.4.8.4 冲洗后润滑系统中废油和污染物的残留量

6.4.8.5 颗粒计数方法和仪器

6.4.8.6 污染度国家标准

6.4.9 润滑管理的经济效益

6.5 润滑方法与润滑系统设计

6.5.1 润滑方法及其选择

6.5.1.1 固体润滑方法

6.5.1.2 油、脂润滑方法与润滑系统

6.5.1.3 根据机械零件及其运转条件的润滑方法选择

6.5.2 润滑脂润滑及其装置

6.5.2.1 手加脂润滑与装置

6.5.2.2 集中供脂系统

6.5.3 全损耗润滑润滑系统

6.5.3.1 手加油润滑与装置

6.5.3.2 滴油润滑及其装置

6.5.3.3 油绳和油垫润滑及其装置

6.5.3.4 油雾润滑及其系统

6.5.4 润滑油循环润滑

6.5.4.1 油环尺寸

6.5.4.2 压力循环润滑及其系统

6.5.5 稀油润滑装置

6.5.5.1 压力损失因子K

6.5.5.2 稀油润滑装置的参数

6.5.5.3 稀油润滑装置XYHZ6.3～XYHZ25的尺寸

6.5.5.4 稀油润滑装置XYHZ40～ZYHZ125的尺寸

6.5.5.5 稀油润滑装置XYHZ160～ZYHZ800的尺寸

6.6 摩擦副材料和表面技术

6.6.1 减摩材料

6.6.1.1 减摩材料的选择

6.6.1.2 金属减摩材料

6.6.1.3 粉末冶金减摩材料

6.6.1.4 聚合物减摩材料

6.6.1.5 金属塑料减摩材料

6.6.1.6 木基材料的物理力学性能

6.6.2 摩擦材料

6.6.2.1 对摩擦材料性能的要求

6.6.2.2 摩擦材料的类型与应用

6.6.3 耐磨材料

6.6.3.1 耐磨材料的选用

6.6.3.2 耐磨材料

6.6.4 表面处理技术和覆盖层

6.6.4.1 表面处理技术

6.6.4.2 表面覆盖层

6.7 状态监测系统

6.7.1 直观监测方法

6.7.2 机器的功能监测实例

6.7.3 部件功能监测实例

6.7.4 颗粒计数法和仪器

7 轴及轴毂联接

7.1 轴

7.1.1 轴的分类及特点

7.1.2 轴的常用材料及其主要力学性能

7.1.3 直轴

7.1.3.1 轴上零件的轴向定位与固定

7.1.3.2 轴上零件的周向定位与固定

7.1.3.3 轴上零件轴向与周向同时定位与固定

7.1.3.4 配合表面处圆角半径和倒角尺寸

7.1.3.5 轴肩自由表面过渡圆角半径

7.1.3.6 几种常用轴材料的τTp及C值

7.1.3.7 轴的许用弯曲应力

7.1.3.8 疲劳强度校核式各参数的意义及选用

7.1.3.9 用于静强度计算的许用安全因数

7.1.3.10 各种强化处理的表面状态系数β3

7.1.3.11 轴承类型与结构相应构成的支座形式

7.1.4 曲轴

7.1.4.1 曲柄臂的外形及其特点

7.1.4.2 曲轴各部分的尺寸比例

7.1.4.3 曲轴主要破坏形式及原因

7.1.5 软轴

7.1.5.1 钢丝软轴的直径规格

7.1.5.2 常用的软管结构型式

7.1.5.3 软轴和软管的选配尺寸

7.1.5.4 常用的软轴接头结构型式

7.1.5.5 软轴在额定转速n0时能传递的最大转矩T0

7.2 轴毂联接

7.2.1 键联结

7.2.1.1 键联接的类型、特点和应用

7.2.1.2 键联接的许用挤压应力和压强

7.2.1.3 平键

7.2.1.4 半圆键

7.2.1.5 楔键

7.2.1.6 切向键

7.2.2 花键联结